然而，人们不禁疑问，从2009年到2020年，中国是否已经从机床大国，变为机床强国了？
2008年，世界机床产值排名前十分别为：德国通快、日本山崎马扎克、德国吉德曼、日本大隈、日本天田(AMADA)、美国MAG、日本森精机、中国沈阳机床、日本捷太格特(Jtekt)、中国大连机床。前10当中，德国2家，日本5家，美国1家，中国有2家。
13年之后，世界前10大连机床床企业中，德日依旧霸榜，两家中国大陆的机床企业却被台湾企业所取代。更令人唏嘘的是，中国机床行业的四大支柱企业——沈阳机床、大连机床、秦川机床、昆明机床驶向了穷途末路。沈阳机床、大连机床纷纷破产，昆明机床也已退市，只余秦川苦苦支撑，离世界前10的距离越来越远……
为什么在产值、消费额均为世界第一的今天，我国机床依然“大而不强”？
机床行业的意义重大。对于高科技行业而言，机床是现代工艺技术的集大成者，没有先进的加工技术，就没有现代制造的核心竞争力；对于国家而言，机床行业是国之重器，属于立国之本，没有自主创新的高端机床就没有做世界一流强国的资格。
1、短暂的辉煌
我国机床行业起步并不晚。1949年新中国成立后，在苏联专家建议下，“一五”时期，国家对部分机修厂进行改造并新建了一些企业，其中有18家企业被确定为机床生产的重点骨干企业，被业内称为“十八罗汉”。它们代表了当时我国装备制造业乃至整个工业发展“母机”最高水平，也曾创造出了无数个机床行业的第一：新中国第一台车床（沈一机）、第一台卧式铣镗床（沈二机）、第一台数控龙门铣（齐二机）、第一台三座标数控龙门移动式铣床（北一机）……全都是“十八罗汉”们的杰作。
中国机床行业出现这样的结果，有以下几点原因：
1、核心技术缺失1996年，沈阳机床耗资上亿元，引入美国桥堡的数控技术，但外方只发来一个源代码数据包，却不告知核心技术原理及使用原理，由此开发的数控机床成了废品；1999年，大连光洋进口日本机床时，日方强加了一串“霸王条款”：装机地点、用途要限定，擅自挪动机床，会被自动锁死，机床直接变废铁；2005年，沈阳机床买下德国希斯，以为技术到手。没想到，德国法律规定，“本土知识不得外移”，五轴以上机床技术更对中国禁运。2007年，沈阳机床打算用6000万欧元，买下一套数控系统源代码，但专家一论证，解读要5年，产业化再5年，技术都过时了。其实，出于政治和科技安全考虑，德国联邦经济和出口管制局一直对机床出口有着严格的限制。一方面，严格限制出口机床的精度。比如，2013-2014年，德国机床定位精度小于5微米，重复定位精度小于2微米的机床不可以向中国出口；另一方面，对出口机床用途加以严格限制，实行“三不原则”。德国规定高精度机床不向我国军工企业、教育机构和机床厂出售。
日本通商产业省（MITI）也有类似政策，并且日本企业也有相应的保护措施。比如日本机床在出售之前，就会派专人到访中方采购企业，对车间进行实地考察、拍照、上传车间的GPS定位，确定未来机床的工作位置和环境，如果未来机床偏离预设工作的位置，机床就会死机无法正常工作。如采购方需挪动机床至新的车间，则需要再度向日本进行申请，获得日本专员现场确认解锁后，方可在新车间进行加工。
2、外国企业打压凡是中国不能自主制造的，国外品牌便高价出售或禁售；凡是中国实现自主突破的，国外企业立刻低价倾销，让中国企业巨额的研发费用打水漂。于是，中国企业陷入“高端畏难，中端乏力，低端仿制”的尴尬境地。在高端领域，我国机床企业对于一些高端行业的需求，连碰都不敢碰。比如在近年的主机厂招投标过程中，有大量的生产纲领及CPK、CMK（CPK，Complex Process Capability index，是现代企业用于表示制程能力的指标。CMK，Machine Capability Index，称为临界机器能力指数，这些指标主要考量的是对生产设备能够满足要求及稳定性的能力评价）等条件严格的验收指标，导致大陆厂商知难而退，参与产线机床竞标的企业几乎全部为德国、日本或瑞士企业，偶尔可以见到中国台湾和韩国企业，但极少有中国大陆企业参与竞标。在中端领域，日本机床以其可靠耐用的性能以及较便宜的价格牢牢占据了我国的中端市场。以卧式加工中心为例，日本森精机、山崎马扎克、日本大隈等企业占据了我国超过80%的市场。在吉利、长城等国产汽车品牌的产线中，十余年前便已是德国、日本机床的天下。在低端领域，一边是大量中小民营机床企业，聚集在山东滕州（中国中小机床之都）、浙江玉环（中国经济型数控车床之都）等地，陷入低端混战。另一边是，企图打破国外垄断的大型企业，他们在投入巨资研发成功后，产生不了利润，陷入“越创新、越破产”的困局。比如，沈阳机床快速发展的几年，销量大增的背后，利润却没多少。数据显示，沈阳机床一台卖35万的机床，仅是购买德国西门子、日本发那科的数控系统就要花28万，如果再加上后续的系统维护、升级费用，沈阳机床基本无利可图。可以说，在低端领域，我国机床行业整体处于“还在自动化的路上，智能化刚刚起步”的阶段，主要以仿制为主，技术含量低、技术门槛极低、价格战狼烟四起。3、违背产业规律机床行业是高技术门槛、高专业分工而且需要长期积累的典型。德国拥有完整的工业体系，学徒制、双元制等教育体系为制造业提供了源源不断的高质量“新鲜血液”，同时企业严谨务实，追求在“窄领域”做强。在这一基础上，德国诞生了1300余家单项冠军企业，为德国高端机床行业的发展提供了“丰沃土壤”。日本企业更加崇尚代际传承、技术传承，不做自己不熟悉的领域，追求精益求精。在这一文化的主导下，日本现有长寿企业数量高达3900家。其中，大量著名机床企业的寿命已超百年，绵延几代人，历久不衰，比如山崎马扎克（成立于1919年）、发那科（成立于1956年）、森精机（成立于1951年）、小松（成立于1945年）等。而中国的机床企业，但凡有了一定的成绩，就会走上“贪大求快”的道路，沈阳机床、大连机床都是因此走入“万劫不复”的艰难处境。比如，沈阳机床曾砸出10多亿打造出世界上第一款智能化、互联化数控系统——i5，并在i5推出后推出i5数控机床。时任沈阳机床集团董事长关锡友甚至提出要把i5锻造成机床业的“苹果”，颠覆机床业商业模式的宏图，但最终却被证明是步子迈太大：到2016年年初，i5已获得10000台超级订单，但当年沈阳机床却巨亏14亿元。导致巨亏的原因集中于两点：一方面，为了快速占领市场，沈阳机床定下以租代售的策略，结果导致入不敷出；另一方面，沈阳机床还长期短债长投搞研发与扩张。仅2017年，沈阳机床实施了92.51亿债转股，依然难解现金流枯竭和债务暴雷。而完成了混合所有制改革的大连机床，则不但打着“像造汽车一样造机床”的口号，大干快上，导致财务融资出了大问题，最终捅出数百亿债务窟窿。4、工业基础薄弱 我国工业基础不牢、“养分”贫瘠，自上世纪90年代后期开始，我国缺失了完整的机床产业研发体系，严重制约了我国机床行业的发展。在上游设计、制造端，我国在材料、零部件以及经验等方面基础薄弱，难以支撑我国高端机床领域实现全面自主；在下游应用端，离开了进口原料，高端机床在我国如同“废铜烂铁”一样无用武之地。仅以材料为例，我国基础材料均质性、切削性能等指标较国外有较大差距，不仅高端刀具依赖进口，大量下游应用端的高端材料也严重依赖进口。北京某厂曾斥巨资购买瑞士机床，但使用国产料进行验收测试时（棒料，公差h7级），经过三个月尝试，无论如何无法通过测试。与厂家接洽后，厂家用瑞士材料进行加工测试，一切正常。在这种“内忧外患”的情况下，我国机床行业被欧美日等国迅速甩开，赶超乏力。
